課程日期：2022年3月18-19日（周五-周六）  上海

上課地點：上海某實踐工廠

參訓對象：總經理、工廠副總、生產總監、新工廠布局負責人、工程設備總監、精益經理及工廠中高層管理者，技術/生產/品質工程師等；

原價：4180元/人  

導師：寧老師 

【課程介紹】

在《智能制造》《數字化》政策推動下，很多企業都加入了升級改造的大潮之中，力圖將更多的技術和軟件應用到企業管理實踐中。但現實中我們看到的結果是不容樂觀的，很多企業都走了彎路，甚至掉入“投資陷阱”之中，例如：

1. 工廠布局未經系統性規劃/評估，物流動線混亂，設備無法快速安裝部署；

2. 設備未經系統性規劃/評估，企業沒有設計和維護的能力，也不具備升級改造的技術基礎，設備無法高效使用或因產品升級被棄用，造成企業巨大經濟損失；

3. 軟件系統未經系統性規劃/評估，功能龐雜，互不兼容；同時缺少應用基礎/場景，流程未經梳理而被迫進行“二次開發”，導致投資過大，周期過長。

4. 在設計階段缺乏跨部門溝通，各自為戰，導致過度投資或周期過長。

5. 在規劃階段未將精益的理念/工作方法融入到布局設計的過程中，需要進行后續改善/改惡！

實際上，智能工廠是可以被精益化的——即“高質量，低成本，高速度”設計和建設出來的。我們需要的是科學的工作流程和組織。

【課程特色】

本課程采用3P(生產準備流程)規劃流程+布局沙盤模擬的方式教學，再加上國際知名企業精益工廠項目實踐案例展示，生動形象的展示3P如何應用于以下幾大領域：

1. 新建智能工廠              

2. 新產品導入期的智能設備，智能產線規劃，智能工廠規劃

3. 新建產業園區規劃

4. 現有工廠智能化改造規劃

【課程收益】

? 了解智能制造的概念及基本功能；

? 了解智能制造的評估方法；

? 了解精益運營的系統；

? 了解精益化智能工廠布局的流程(VSED,3P)；

? 了解如何組織智能工廠布局設計活動；

? 了解世界級新工廠建設項目實踐案例

【課程大綱】

第一天：智能制造，精益管理基礎與衍生工具講解

一、培訓：什么是精益式的智能工廠設計規劃

演練：

智能工廠規劃模擬及業務表現推演

培訓：

1. 精益企業與智能制造——豐田案例

2. 工廠規劃的世界級企業實踐系統——3PVSED

3. 3P的主要流程和挑戰目標

4. VSED的主要路徑及實施流程

二、實踐：布局及生產線設計

1、P.Q.分析

2、工藝流程圖/Process at a glance

3、物流動線圖

4、現場浪費掃描

5、節拍時間，TT vs.CT

6、產能平衡

7、7種設計方案

三、支持的精益工具

1、多能工

2、功能型布局VS流程型布局，

3、單件流產線

4、大線VS 小線

5、工作站設計

6、線邊物料組織，

7、小容器

8、特殊的大零件容器

9、單個零件供給，

10、不同供應類型，

11、手推車及滾筒，

12、成套配送，

13、JIDOKA,

14、常用軟件及系統

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第二天：工廠布局規劃沙盤模擬與輸出包

四、培訓與動手實踐：

1、布局沙盤模擬實戰與七種設計

2、方案評估

3、優化

4、全尺寸/比例尺寸模擬(Moonshine)

5、軟件及信息系統設計(做or買)

6、結果評估

7、設計輸出文件包

8、FMEA

9、設備需求清單

10、軟件清單,

11、外部物流規劃，

12、倉儲流程…

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五、支持的精益工具

1、LCA低成本自動化,

2、自動化的級別及步驟

3、小型線內設備，

4、標準作業，

5、項目管理A3報告等

【授課講師】寧老師 

超過25年的制造型企業推進精益系統與提升管理績效的經驗，主持過數十次企業精益3P的實施和規劃，曾跟隨日本頂級精益專家工作11年，精通現場突破性改善，對3P等高級精益工具的運用有豐富實戰經驗。協助多個世界頂級企業推進改善及建立精益運營系統，實現精益轉型。曾任全球改善咨詢集團（KIGG）的顧問總監；擁有八個學位，能夠中英文雙語授課；

【咨詢專長】

突破性現場改善及3P                     生產準備流程全面流動管理

精益供應鏈系統開發                     精益研發及創新管理

精益工廠布局設計

【部分培訓客戶】

寧德新能源、歐瑞蓮、徐工集團、華潤集團、雀巢食品、中化集團、金茂集團、百特電機博世（中國）、馬尼托瓦克、諾基亞、 聲揚電子、滬東重機、特靈空調、GE通用、小天鵝、惠爾浦、鄂爾多斯、冶金集團、賀氏特殊材料、騰普（常州）精機、德聯覆銅板 、格力電器、沈陽機床集團、GE塑料、山東鐵姆肯、仙樂制藥、安凱特、遼寧奧鎂、山西霍煤集團等等；

【經典案例】

某驅動組件制造集團全價值鏈改善項目：

歷時11年，實現研發周期縮短30%，制造周期降低50%，生產力水平超過150%的績效提升。建立起從研發至供應商開發系統的柔性高效的世界級生產運營體系。

某國內領先保健品企業系統改善：

完善組織架構及運作流程，推行低成本高收益的現場改善活動。為企業節省投資預算50%，現場生產力水平提升30%，建設起全員參與的持續改善氛圍。

精益領導人，訓練超過200名內部精益管理人才