培訓時間/地點：

2022年4月21~22日（星期四~星期五）/上 海

2022年8月18~19日（星期四~星期五）/上 海

培訓費用：￥5800/人（含授課費、資料費、午餐費）

課程背景：

VUCA時代，市場需求的千變萬化和產品生命周期的大大縮短，使得市場需求不再均衡。小批量、多品種、銷售預測不準、訂單周期短、訂單變化大、客戶定制多、各類問題多，已經成為困擾企業交付、成本 、品質的突出問題。

銷售好不容易拿回來了訂單，供應鏈卻交貨困難：

?L/T不足、急單太多、交期變化太頻繁、庫存積壓、呆死料的困惑。

?小批量、多品種、插單不斷，生產&供應商陷入整天救火的惡性循環。

?設計變更、無時無處不在的各類問題及質量風險。

供應鏈管理差，已經變成中國企業由小變大、或由大變強的最大障礙。

任正非說：供應鏈集成問題解決了，公司的管理問題基本上就全部解決了。

原華為集成供應鏈（ISC）變革組成員周老師，結合華為供應鏈的成功實踐、運用20多年的實戰經驗，與您一起探討并梳理“如何快速提升供應鏈的交付、柔性、成本、品質等核心競爭能力”，包括：

1.預測是不準的。關鍵是：如何制定制定在客戶訂單周期內，對需求進行快速反應的策略與方法。

2.如何優化整條供應鏈（供應商、原材料、半成品、成品、經銷商或客戶）的庫存結構，實現在大幅降低整條鏈的庫存與呆滯的同時、大幅縮短供應周期。

3.可執行的銷售預測與需求確定（S&OP）方法。

4.如何優化計劃體系，縮短供應周期、降低庫存、提升齊套交付能力。

5.如何編制生產均衡、形成批量的主生產計劃，提升產量與供應柔性。

6.如何編制準確的物料預測與備料計劃、縮短采購周期、降低庫存與呆滯。

7.如何進行強采購體系建設、保證齊套交付、降低采購成本、庫存成本和呆滯。

8.初步學習與掌握：打造“以客戶為導向、快速反應，能滿足小批量、多品種、預測不準、訂單周期短、訂單變化大市場環境下的集成供應平臺”：

?建立計劃、銷售、生產交互機制，提升產品交付能力、降低庫存&呆滯

?建立計劃、采購、供應商交互機制，提升物料交付能力、降低庫存&呆滯

課程基于華為集成供應鏈（ISC）的成功實踐，強調用整條供應鏈上最小的庫存，使大多數原材料、成品的交付周期趨近于零。其極實用！老師實踐經驗豐富，所講均能落地。

參訓對象：

公司層領導、管理層、研發、銷售、運營、計劃、采購、制造、IT等

課程風格：

從降本增效的角度出發，對標學習世界級供應鏈管理體系。使學員在對標學習中清晰自我定位、學會分析問題、找到差距、確定七寸、制定供應鏈降本增效的改進路標及解決方案。

課程收益：

?權威實戰導師

原華為集成供應鏈（ISC）變革組成員周老師，結合華為供應鏈的成功實踐、運用20多年的實戰經驗、并通過大量成功企業的實際案例，深入淺出、化繁為簡地解讀世界級供應鏈管理體系建設及實操經驗。

課程注重學以致用，注重實戰性、操作性、以及可落地性。

?大量案例講解

DELL、寶潔、Philips、ATL、松下、美的、方太、京信通信、星源材質、易事特、聯合光電、大疆創新、嘉士利、仙樂健康、日豐管業、晟通科技等等。

?一個對標評估：

對標最佳實踐、運用《供應鏈管理成熟度評估模型》，評估自己公司供應鏈主要環節（供應鏈策略、訂單管理、需求確定、供應計劃、生產計劃、物料計劃、采購管理）的管理水平、找到差距、確定主要改進點。

?二類實戰練習

現場傳授保交付、降庫存實戰方法與工具：

收集參訓公司的實際數據（成品數據、原材料數據）進行模擬實戰練習，使學員初步掌握集成供應鏈降本增效主要方法和原理，實現學以致用。

練習1：《需求的確定&產銷協同集成解決方案》

1.產品分類&客戶分類

2.可執行的銷售預測制定方法

3.可執行的銷售與運作計劃（S&OP）方法

4.制定差異化的供應策略與庫存策略，實現保交付、降庫存、減少呆滯

5.產銷協同&客戶協同方，縮短80%的成品交付周期趨近于零。

6.制定生產均衡、形成批量的主生產計劃及物控體系

練習2：《差異化的物料計劃、采購技術&供應商協同集成解決方案》

1. 物料分類、優化庫存結構

2. 差異化的物料預測&物料計劃制定方法

3. 差異化的供應商備貨數量確定方法

4. 供應商協同（JIT/VMI），使80%的物料交付周期趨近于零。

5. 建立適時的物控體系

?三個對標討論

對照參訓公司提出的《需求與訂單問題》、《成品&物料交付問題》、《庫存與呆滯問

題》、《采購與供應商問題》、《生產問題》、《營運成本問題》等，運用集成供應鏈方法論，帶領學員探討在小批量、多品種、預測不準、訂單周期短、訂單變化大的市場環境下的差距及最佳改善方案。

對標討論1：成品交付。重點：對于不同類別的產品，規劃并制定在客戶訂單周期內，對需求進行快速反應的、成本最低的策略與方法。

對標討論2：物料交付。重點：如何解決L/T不足、急料太多、交期提拉太頻繁的物料交付問題。

對標討論3：運營成本。重點：如何通過優化整條供應鏈（供應商、原材料、半成品、成品、經銷商或客戶）的運作，降低延遲成本、庫存成本、呆滯&報廢成本。

?重要經驗介紹：

同樣的方法論，為什么華為集成供應鏈（ISC）優化能夠獲得成功，而其他公司卻很難？

授課形式：

系統講解集成供應鏈管理體系+案例講解+分組研討+問答互動+模擬練習+提煉總結等多種方式結合。

課程大綱：

第一部分：供應鏈管理&集成供應鏈（ISC）介紹

模塊一 ：供應鏈管理的底層邏輯&企業供應鏈面臨的挑戰

要點：

1.供應鏈管理的底層邏輯

2.供應鏈管理通常的三種運作模式

3.供應鏈管理的核心要素

4.供應鏈效果不好關鍵領域存在的問題

5.供應鏈優化的常見誤區

6.利潤導向&客戶導向雙輪驅動

7.供應鏈優化思路與框架

案例講解：松下、美的、方太、京信通信、易事特、日豐管業

解讀1：如果不了解供應鏈的底層邏輯、不圍繞著底層邏輯進行思考，而是今天學歐美、明天學日本、后天學華為，最終必然迷失方向。

模塊二 ：什么是集成供應鏈(Integrated Supply Chain)

要點：

1.企業供應鏈典型的3個層次與水平 

2.供應鏈運作參考模型SCOR

3.SCOR模型定義的三種標準運作模式

4.什么是集成供應鏈(ISC) 

5.供需匹配是供應鏈運作的“主旋律”

6.新型的伙伴關系（六個供應鏈協同）

7.實現需求為導向是打造集成供應鏈（ISC）的關鍵

8.集成供應鏈（ISC）業務架構和系統雛形

模塊三：供應鏈為什么要集成運作

要點：

1.不確定性是一個令人討厭的幽靈

2.端到端的供應鏈有多復雜

3.打破部門職能間的“墻”并協同起來

4.集成供應鏈上優勢不容易復制，是形成核心能力的好地方

解讀2：未來企業間的競爭，再也不是單一企業的競爭，而是供應鏈和供應鏈的競爭。

模塊四：案例-華為集成供應鏈（ISC）實踐與經驗介紹

要點：

1.華為供應鏈改進歷程（從1999年 → ）

2.華為供應鏈成熟程度評估

3.華為供應鏈五個關鍵領域存在的問題及主要改進點舉例

4.循序漸進的四個步驟、五大階段

5.擺脫對銷售需求準確性的依賴，是華為ISC項目的核心

6.基于SCOR,實現端到端的全流程貫通

7.華為集成供應鏈的改造效果

對標評估：對標最佳實踐、運用《供應鏈管理成熟度評估模型》，評估自己公司供應鏈主要環節的管理水平、找到差距、確定主要改進點。

經驗介紹：同樣的方法論，為什么華為ISC能夠獲得成功，而其他公司卻很難？

第二部分：建立計劃、銷售、客戶交互機制，提升產品交付能力

模塊五 ：架構供應鏈-分析與尋找供應鏈的核心改進點

要點：

1.確定供應鏈的核心改進點

2.方案設計的主要原則

3.集成供應鏈（ISC）方法論框架與模型

模塊六：差異化的供應策略&庫存策略

要點：

1.客戶分類、產品分類

2.差異化的供應策略、優化庫存結構（庫存策略）

3.如何從保障交付、降低庫存二個維度，優化庫存結構

?如何大幅縮短80%的成品（或物料）的供應周期

?如何將80%的成品（或物料）的庫存降到最低

案例講解：大疆創新、日豐管業、嘉士利

練習1.1：制定差異化的供應策略&優化庫存結構，實現保交付、降庫存、減少呆滯

模塊七 ：可執行的銷售預測方法

要點：

1.為什么要有銷售預測

2.銷售預測的前提條件

3.銷售預測、銷售目標、銷售計劃的區別

4.常見的銷售預測制定方法及可執行性分析

5.基于供應策略和庫存策略的、可執行的銷售預測制定方法

6.銷售預測人員如何設置

7.銷售預測的準確性如何衡量

8.誰為銷售預測的結果負責?如何負責？

案例講解：星源材質、酷派、晟通科技、日豐管業

練習1.2：可執行的銷售預測制定方法

模塊八 ：需求的確定與產銷協同（S&OP）

要點：

1.什么是S&OP

2.為什么要有S&OP（帶來的好處…）

3.S&OP的通用流程與適用性分析

4.S&OP的主要目標：減少對預測準確性的依賴

5.S&OP的策略、方法與規則

6.可執行的需求的確定與產銷協同（S&OP）方法

案例講解：DELL、寶潔、Philips、東莞ATL        

練習1.3：可執行的銷售與運作計劃（S&OP）方法

模塊九：建立計劃、銷售、生產交互機制，提升產品交付能力

要點：

1.不要為訂單驅動（MTO）所迷惑

2.打破計劃、銷售、生產之間的分割狀態

3.優化庫存結構，是擺脫預測準確性依賴的關鍵

4.如何準確地制定供應計劃與安全庫存計劃

5.如何制定生產均衡、形成批量的主生產計劃

6.S&OP指導下的五級計劃運營體系

7.建立適時的物控體系

8.建立計劃、銷售、生產交互機制，提升產品交付能力

練習1.4：制定生產均衡、形成批量的主生產計劃及物控體系

案例講解：易事特、方太、日豐      

對標討論1：對于不同類別的產品，規劃并制定在客戶訂單周期內，對需求進行快速反應的、成本最低的策略與方法。

第三部分：建立計劃、采購、供應商交互機制，提升物料交付能力

模塊十 ：可執行的物料預測&計劃方法

要點：

1.物料預測&計劃的底層邏輯

2.物料分類：將基本需求與變動需求相分離

3.統計預測與需求計劃相結合

4.關鍵：如何在物料預測不準的情況下，制定準確的備料計劃

5.建立適時的物控體系，是保證物料健康運作的關鍵

6.物料預測、物料計劃、供應商備貨、JIT/VMI流程框架

7.大規模定制、伴隨小批量、多批次的物料供應解決方案

?如何解決L/T不足、急料太多、交期提拉太頻繁的物料供應問題

?如何做到及時交付，減少延遲成本、庫存成本、呆滯&報廢成本

8.建立計劃、采購、供應商交互機制，提升物料交付能力

模塊十一 ：供應商協同（JIT/VMI）之集成解決方案

要點：

1.什么是采購技術

2.什么是供應商協同（JIT/VMI）

3.如何將80%以上的物料實施供應商協同（JIT/VMI）

4.供應商協同（JIT/VMI）實施的方法/路徑

5.采購技術&供應商協同之集成解決方案

案例講解：方太、易事特、日豐---案例存在的問題、我們的差距、建議改善方案。

練習2：物料預測、供應商協同（JIT/VMI）之集成解決方案

對標討論2：如何解決L/T不足、急料太多、交期提拉太頻繁的物料交付問題。

第四部分：配置&集成供應鏈、無縫銜接IT系統

模塊十二：配置&集成供應鏈

要點：

1.打破供應商、公司、客戶之間的分割狀態

2.根據客戶及產品類型配置其差異化的供應鏈

3.集成供應鏈優化與實施的方法、步驟

4.集成供應鏈藍圖

5.先理順供應鏈、再進行信息化，切忌盲目跟風和本末倒置。         

模塊十三 ：無縫銜接IT系統

要點：

1.信息化建設的前提與路徑

2.典型的流程&IT系統架構

3.集成供應鏈信息流模型 

4.未來的供應鏈模式（數字化集成供應鏈）

對標討論3（供應鏈營運）：如何通過優化整條供應鏈（供應商、原材料、半成品、成品、經銷商或客戶）的庫存結構，降低延遲成本、庫存成本、呆滯&報廢成本。

附：課堂上的精彩語句

1.不要為訂單驅動所迷惑，按訂單驅動肯定會交付不好，并產生很大的庫存

2.不要寄希望于預測訂單的準確性，因為市場環境將越來越不支持

3.對計劃/調度流程&方法論進行再設計的指導原則非常簡單，但確實非常重要的

4.盡量將市場需求做準確，這樣在保證交付前提先，成本降低5%

5.需求為導向的供應鏈，降成本潛力在3.4%

6.供應鏈上的采購和銷售端，時間成本和比例遠遠超過生產過程

7.集成供應鏈模型：保交付，降庫存，減少呆滯，提升產能和品質

8.根據每個產品的歷史發貨與需求波動，對產品進行細分，并進行分類

9.運用80/20原則同時對產品和客戶進行分類，確定優先級

10.從產品品質&訂單數量，供應前置時間&需求確定性兩個方面，確定供應策略

11.從保障交付\降低庫存\利潤最大化三個維度，在客戶分類，產品分類，差異化的供應策略基礎上，確定庫存策略（優化庫存結構）

12.庫存和缺貨取決于企業的整體運營水平是結果，而不是根源

13.不能把銷售預測與銷售目標，銷售計劃混為一談

14.預測總是有偏差的，但這并不妨礙預測的制定和對預測的使用

15.避免將預測偏差歸咎于預測人員

16.供應鏈應減少對預測的依賴，提高自身業務反應能力

17.必須MTS和MTO方法相結合

18.庫存是解決不同層次之間供需矛盾的最后手段

19.實施分類物料的供應策略，是驅動物料供應高效運作的關鍵

20.建立適時的物控體系的關鍵在于：必須用方法論建立一套工具表（可固化成IT系統），在決定計劃數量的時候就能夠自動判別缺貨或呆滯，將控制前移在計劃下達時，而不是每月檢查一次庫存和呆滯（避免查出來了也沒有太多辦法了） 。

21.主計劃的龍頭作用，主計劃的協同作用和能力，將保證在整個供應鏈層面，保障交付，降低庫存，減少呆滯。

講師介紹：周老師

原華為集成供應鏈（ISC）變革組成員，曾作為項目總體組成員，全程參與了華為集成供應鏈（ISC）建設，是華為資深集成供應鏈（ISC）實戰型專家。周文來老師在華為公司“運用 ISC 方法論取得的工作業績”，成為華為全公司學習的榜樣， 并榮獲華為第一屆金牌獎，現兼任多家企業管理咨詢公司首席供應鏈專家。

周老師從業 28 年，專注于供應鏈領域，13 年龍頭企業供應鏈全盤操作經驗 精通集成供應鏈、精益生產理論，擅長在“小批量、多品種、預測不準、訂單周期短、訂單變化大、技術問題多、品質問題多、成本壓力大、企業高速發展”的市場環境下，幫助企業2 打造“短交期、高柔性、低成本”的供應鏈核心競爭力。